ARTYKUŁ
Zarys regeneracji alternatorów
Kiedy pojawia się świecąca kontrolka ładowania wiadomo już, że mamy problem z alternatorem. Jedyne co należy wówczas zrobić to kupić nowy alternator, co bywa kosztowne, lub oddać uszkodzony mechanizm do regeneracji. Co warto wiedzieć o regeneracji?
Regeneracja jako pojęcie została zapoczątkowana i wprowadzona do rzeczywistości na rynku amerykańskim w latach 60-tych. Pojawienie się na rynku dużej ilości używanych, częściowo niesprawnych podzespołów oraz pogoń za obniżeniem kosztów eksploatacji doprowadziła do powstania zakładów regeneracyjnych (z ang. "REBUILDERS").
Regeneracja wydłuża okres eksploatacji podzespołu przy małym nakładzie surowcowym i zmniejsza koszty eksploatacji pojazdu i zapobiega degradacji środowiska.
W latach 70-tych regeneracja pojawiła się również w Europie, a przede wszystkim na rynku niemieckim (Austausch Program). Realizują go zarówno producenci oryginalnych podzespołów jak i szeroka rzesza producentów tzw. drugiego obiegu na rynku części zamiennych.
Najbardziej rozpowszechniona jest regeneracja rozruszników, alternatorów, półosi napędowych, przegubów, aparatów zapłonowych, tarcz sprzęgłowych, zacisków hamulcowych, skrzyni biegów, silników, a w ostatnich latach sprężarek do klimatyzacji.
W Polsce temat regeneracji jest stosunkowo mało znany. Jedynie w zakresie rozrusznika i alternatora jest na przyzwoitym poziomie. W bieżącym artykule spróbujemy przedstawić ogólne warunki regeneracji alternatora.
Czym jest alternator?
Alternatory są trójfazowymi prądnicami prądu przemiennego. Wyposażone w prostownik oraz regulator napięcia stanowią obok akumulatora źródło energii elektrycznej prądu stałego o wydajności do 180A/14V, 300A/24V. Zastosowania specjalne, a ostatnio również typowe przewidują alternatory 42V.
Zużywanie się części w wyniku eksploatacji oraz nie przestrzeganie przez użytkowników pojazdów wykonywania obsług technicznych w zakresie elektromechaniki są głównymi przyczynami prowadzącymi do uszkodzenia alternatorów.
Wymiana uszkodzonego (zużytego) alternatora na nowy jest kosztowna, a okres oczekiwania na sprowadzenie od producenta nowego zespołu przeważnie długi. Aktualna sytuacja na rynku jest taka, że fabrycznie nowy alternator montowany jest jedynie do nowego auta. Obsługa eksploatacyjna i serwisowa jest zabezpieczana poprzez program regeneracji alternatorów.
Największymi światowymi producentami alternatorów są firmy (Bosch, Valeo, Magneti Marelli, Lucas, Delco, Hitachi, Nippondenso, Mitsubishi, Motorola, Motocraft, a w Polsce Elmot). Każdy z nich opracował i wytwarza kilkadziesiąt różnych konstrukcji alternatorów. Każdy alternator składa się z kilkunastu oddzielnych podzespołów. Całość tworzy kilkudziesięciotysięczny asortyment, który bez doświadczenia, wiedzy w dziedzinie elektroniki, elektrotechniki i mechaniki oraz odpowiedniego oprogramowania jest niemożliwy do opanowania i analizy.
Naprawa i koszt
Naprawy wykonywane przez małe warsztaty elektromechaniczne przestały być dla nich opłacalne w przypadku uszkodzenia jednego z głównych elementów (uzwojenie, wirnik, regulator, zestaw prostowniczy). Koszt kompleksowej regeneracji alternatora w specjalistycznych warunkach, przy zastosowaniu określonych urządzeń i technologii, a także seryjnej powtarzalności jest niski, a jakość wykonania nieporównywalnie wyższa.
Wymiana zużytych lub uszkodzonych części, czyszczenie, piaskowanie, montaż i malowanie daje w efekcie końcowym bardzo dobrą jakość wykonania praktyczną oraz wizualną
W procesie regeneracji prowadzona jest bieżąca diagnostyka przydatności poszczególnych elementów, odtwarzanie ich sprawności technicznej, a po zakończeniu alternator testowany jest na stanowisku przy obciążeniu i warunkach właściwych dla jego klasy. Właściwe diagnozowanie jest jedną z najważniejszych funkcji w całym procesie regeneracji. Wymaga to szerokiej wiedzy technicznej, praktycznej oraz charakterystyk porównawczych poszczególnych producentów.
Zapotrzebowanie rynku
Analiza zapotrzebowania rynku, wymusza na bieżąco utrzymywanie odpowiedniego stanu magazynowego wyrobów do regeneracji, wyrobów gotowych, zapasu części zamiennych nowych i regenerowanych (adekwatnie do pojemności obsługiwanego rynku i możliwości finansowych regenerującego).
Na bieżąco kontrolowana jest sprzedaż, z której jednoznacznie wynika, jaki asortyment sprzedaje się najczęściej, na jaki typ alternatora jest największe zapotrzebowanie.
Każdego dnia w miarę możliwości planowany jest program regeneracji na najbliższe kilka dni. Wyznaczone w ten sposób zadania pozwalają na systematyczne, miesięczne utrzymywanie stanu magazynowego wyrobów gotowych, a reakcja na zapotrzebowanie rynku jest natychmiastowa. Stanowi to bardzo istotny wkład we właściwe funkcjonowanie transportu, czyli układu zasilania gospodarki.
Wykonując proces regeneracji po rozłożeniu na części kompletnego zespołu określa się stopień zużycia. Na tej podstawie część elementów jest regenerowana, część wymieniana na nowe.
Dobór części zamiennych do regeneracji odbywa się poprzez skatalogowanie oraz dostęp do rozbudowanej bazy danych magazynowych wyrobów gotowych. Każdy asortyment na półce (około trzech tysięcy różnych pozycji katalogowych) ma swoje miejsce, a całość ułożona jest według ustalonej numeracji katalogowej.
PODSUMOWANIE
Wyżej wymienione czynności przedstawione są w formie ogólnej. Szczegółowy zakres regeneracji alternatorów zależy od ich stanu wyjściowego, okresu i warunków użytkowania, dostępności podzespołów oraz od innych potrzeb, m.in. wymagań klienta.
Czasami jest to tylko czyszczenie, testowanie oraz wymiana łożysk i uszczelniaczy.
Praca zbiorowa: mgr inż. Michał Adamiec, mgr inż. Andrzej Sitarski, mgr inż. Jacek Koszorek
* Artykuł zamieszczony dzięki uprzejmości firmy Bendiks.